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L.E.G.O. in der Produktion

21.06.2012: Studierende am Lehrstuhl für Materialwirtschaft und Distribution erleben hautnah die Produktion von Fahrzeugen bei der Audi AG in Ingolstadt und arbeiten bei der Herstellung von Modellen mit.
L.E.G.O. in der Produktion

Ein Student bei der Fertigung eines Modells

Ein grüner Flatscreen und blaue Reißleinen

Die definitiv kürzeste Montagelinie im Audi-Werk in Ingolstadt erreicht man über die Fertigungshalle für die Baureihe A3. Ordentlich stehen die blauen Behälter mit den zahlreichen Bauteilen in den dafür vorgesehenen und extra markierten Bereichen. Ruhig und mit flinken Handgriffen verbauen die Mitarbeiter Bauteile in die kundenindividuellen Fahrzeuge ein. Auf einem grünen Flatscreen werden der Bearbeitungsfortschritt, die Taktzeit und die Fehlerquote der jeweiligen Bearbeitungsstation angezeigt. Einer der Studierenden fragt nach der Bedeutung der blauen Reißleinen, die entlang der Fertigungsstrasse angebracht sind und nach der Musik die im Hintergrund ertönt. Fahri Ertuna und Heribert Rummelfanger, beide Schulungsleiter aus dem Audi-Trainingscenter entgegnen, dass es sich um die Leinen für den Notstopp der Fertigungslinie handelt. Wenn ein Qualitätsproblem auftritt, kann jeder Mitarbeiter am Band damit seinen Gruppenleiter herbeirufen – oder im Notfall sogar die gesamte Linie anhalten. Dann bleibt das ganze Band stehen und es ertönt eine Signalmelodie.

Arbeiten am realitätsnahen Modell

Die Montagelinie an denen die Studierenden gleich selbst Hand anlegen werden ist ein nur neun Meter langes und rund 30 Zentimeter breites blaues Förderband. Heute sollen sie am realitätsnahen Modell lernen, wie man Autos in einer Fließfertigung fehlerfrei und in hervorragender Qualität in einer bestimmten Taktzeit herstellt. Die Automobile die hier gebaut werden sind allerdings nur 20 Zentimeter lang und bestehen aus Legosteinen. Wie in der echten Fertigung gibt es unterschiedliche Modelle und Varianten: Gelbe Linkslenkerfahrzeuge mit Sportsitzen und schwarze Rechtslenker mit besonders auffälligen Reifen.

One-Touch-Handling zur Verbesserung der Ergonomie

Dann läuft das Band an und die Fließfertigung der Legoflitzer beginnt. Doch gleich der erste Durchlauf bringt Ernüchterung im Team. Von den anvisierten 15 Fahrzeugen in 12 Minuten schaffen die Studierenden gerade einmal 8 komplette Fahrzeuge. Das Band steht fast immer still und das Team macht fleißig Gebrauch von der Notstopp-Leine. Von den 8 fertigen Fahrzeugen besteht kein Einziges den kritischen Qualitätstest der beiden Ausbildungsleiter zum Ende des ersten Durchlaufes. An einem Fahrzeug passen die Spaltmasse nicht (=die Legosteine sind nicht fest genug ineinander gesteckt). Bei einem anderen Fahrzeug wiederum sind die Sitze falsch eingebaut. In der Nachbesprechung suchen die Ausbildungsleiter gemeinsam mit dem Team nach den Gründen für den verbesserungswürdigen ersten Durchlauf. Viele Vorschläge werden gemeinsam erarbeitet. So wird die Anordnung der blauen Kisten mit den Bauteilen so angepasst, dass diese der Reihenfolge der Arbeitsschritte folgt. Die Prozesszeiten werden verkürzt, indem man die Kisten so positioniert, dass die Mitarbeiter keine langen Lauf- und Greifwege haben. Auch versucht man die Arbeitssicherheit und Ergonomie zu verbessern, indem die Teile, die häufig gebraucht werden besser gegriffen werden können. „One-Touch-Handling“ ist hier das Stichwort.

L.E.G.O. - Lernen und Erleben Ganzheitlicher Optimierung

Mit einer zusätzlichen Methodenschulung aus dem Audi-Produktionssystem im Rücken starten die Exkursionsteilnehmer in den zweiten Durchlauf. Die Kisten werden neu sortiert und angeordnet. Die Wägen auf denen die Kisten stehen werden verschoben und die Mitglieder der Gruppe erklären allen anderen Teammitgliedern jeweils ihre eigene Station und die erforderlichen Bearbeitungsschritte. Dann läuft das Band an. Ruhig und konzentriert wird ein Sportflitzer nach dem anderen zusammengesetzt. Am Ende des zweiten Durchlaufs stehen 19 Fahrzeuge auf dem Prüftisch. Nur ein einziges Fahrzeug ist fehlerhaft. Der „Aha“-Effekt ist riesen groß. Viele kleine Verbesserungen haben zu einer enormen Steigerung der Produktivität geführt und haben ein hervorragendes Ergebnis ermöglicht. Genau das ist auch das Ziel der Schulung, die neben den Studentinnen und Studenten bis heute bereits über 2.000 Mitarbeiter bei Audi durchlaufen haben. Es geht um das „Lernen und Erleben Ganzheitlicher Optimierung“ (L.E.G.O.)  in der Produktion und das so praxis- und realitätsnah wie nur irgend möglich. Die Studierenden und auch die Betreuer jedenfalls waren begeistert.

Termine
Symposium "40 Jahre Erstflug TORNADO" 22.10.2014 10:30 - 19:00 — Audimax der Universität der Bundeswehr München, Geb. 33
Dies Academicus 24.10.2014 10:00 - 13:00 — Universität der Bundeswehr München, Geb. 33, Audimax
5. Unternehmensforum 25.10.2014 10:00 - 16:00 — Gebäude 33, Foyer
Kommende Termine…